Jiangsu GaoYi Precision Machinery Equipment Co., Ltd. jest wszechstronnym producentem centrów obróbczych CNC, centrów obróbczych bramowych, poziomych centrów obróbczych, wiertarek radialnych i innego sprzętu automatyzacji CNC. Wyposażeni w kompleksową obsługę sprzedaży, instalacji, uruchomienia i konserwacji obrabiarek, możemy projektować plany obróbki obrabiarek, opracowywać schematy procesów dla klientów i zapewniać bezpłatne szkolenia z obsługi obrabiarek.

Dokładność obróbki jest używana głównie do oceny stopnia produkcji produktu, a zarówno dokładność obróbki, jak i błąd obróbki są terminami używanymi do oceny parametrów geometrycznych obrobionej powierzchni. Dokładność obróbki jest mierzona przez klasę tolerancji, a im mniejsza wartość klasy, tym wyższa dokładność; Błąd obróbki jest reprezentowany przez wartości liczbowe, a im większa wartość, tym większy błąd. Wysoka dokładność obróbki oznacza małe błędy obróbki i odwrotnie. Istnieje łącznie 20 klas tolerancji od IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 do IT18. IT01 reprezentuje najwyższą dokładność obróbki części, podczas gdy IT18 reprezentuje najniższą dokładność obróbki. Ogólnie rzecz biorąc, IT7 i IT8 mają średnią dokładność obróbki.

Rzeczywiste parametry uzyskane dowolną metodą obróbki nie będą absolutnie dokładne. Z punktu widzenia funkcji części, o ile błąd obróbki mieści się w zakresie tolerancji wymaganej przez rysunek części, uważa się, że zapewnia to dokładność obróbki.

Jakość maszyny zależy od jakości obróbki części i jakości montażu maszyny. Jakość obróbki części obejmuje dwie główne części: dokładność obróbki i jakość powierzchni.

Dokładność obróbki mechanicznej odnosi się do stopnia, w jakim rzeczywiste parametry geometryczne (rozmiar, kształt i położenie) części po obróbce odpowiadają idealnym parametrom geometrycznym. Różnica między nimi nazywana jest błędem obróbki. Wielkość błędu obróbki odzwierciedla poziom dokładności obróbki. Im większy błąd, tym niższa dokładność obróbki, a im mniejszy błąd, tym wyższa dokładność obróbki.

1, Metody regulacji dokładności obróbki

1. Zmniejszenie błędów obrabiarki

(1) Poprawa dokładności produkcji elementów wrzeciona

1) Należy poprawić dokładność obrotową łożysk:

① Wybierz precyzyjne łożyska toczne;

② Zastosowanie precyzyjnych łożysk dynamicznych z wieloma klinami olejowymi;

③ Zastosowanie precyzyjnych łożysk hydrostatycznych.

2) Należy poprawić dokładność akcesoriów związanych z łożyskami:

① Poprawić dokładność obróbki otworu wspornika skrzyni i czopa wrzeciona;

② Poprawić dokładność obróbki powierzchni, która pasuje do łożyska;

③ Zmierzyć i wyregulować zakres bicia promieniowego odpowiednich elementów, aby skompensować lub zniwelować błędy.

(2) Właściwe obciążenie wstępne łożysk tocznych

① Może wyeliminować szczeliny;

② Zwiększyć sztywność łożyska;

③ Jednolity błąd elementu tocznego.

(3) Sprawić, aby dokładność obrotu wrzeciona nie była odzwierciedlana na przedmiocie obrabianym.

2. Regulacja systemu procesowego

(1) Regulacja metodą próbną

Poprzez cięcie próbne, pomiar wymiarów, regulację posuwu narzędzia skrawającego, cięcie przez ścieżkę skrawania i powtarzanie tego procesu, aż do uzyskania pożądanego rozmiaru. Metoda ta ma niską wydajność produkcji i jest stosowana głównie do produkcji jednostkowej i małoseryjnej.

(2) Metoda regulacji

Uzyskanie wymaganych wymiarów poprzez wstępne ustawienie względnych położeń obrabiarki, uchwytu, przedmiotu obrabianego i narzędzia. Metoda ta ma wysoką wydajność i jest stosowana głównie do produkcji wielkoseryjnej.

3. Zmniejszenie zużycia narzędzi

Zanim rozmiar narzędzia osiągnie etap ostrego zużycia, konieczne jest ponowne szlifowanie narzędzia.

4. Zmniejszenie błędów przenoszenia łańcucha transmisyjnego

(1) Liczba elementów transmisyjnych jest mała, łańcuch transmisyjny jest krótki, a dokładność transmisji jest wysoka;

(2) Zastosowanie przekładni redukcyjnej jest ważną zasadą zapewniającą dokładność transmisji, a im bliżej para transmisyjna jest do końca, tym mniejsze powinno być jej przełożenie;

(3) Precyzja elementu końcowego powinna być wyższa niż innych części transmisyjnych.

5. Zmniejszenie odkształceń naprężeniowych systemu procesowego

(1) Poprawa sztywności systemu, zwłaszcza sztywności słabych ogniw w systemie procesowym

1) Rozsądne projektowanie konstrukcyjne

① Zminimalizować liczbę powierzchni łączących tak bardzo, jak to możliwe;

② Zapobiegać występowaniu lokalnych ogniw o niskiej sztywności;

③ Konstrukcja i kształt przekroju elementów fundamentowych i wsporczych powinny być rozsądnie dobrane.

2) Poprawa sztywności styku powierzchni łączącej

① Poprawa jakości powierzchni połączeń między częściami w elementach obrabiarki;

② Zastosowanie obciążenia wstępnego do elementów obrabiarki;

③ Poprawa dokładności płaszczyzny odniesienia pozycjonowania przedmiotu obrabianego i zmniejszenie wartości chropowatości powierzchni.

3) Przyjęcie rozsądnych metod mocowania i pozycjonowania

(2) Zmniejszenie obciążenia i jego zmian

1) Rozsądny dobór parametrów geometrii narzędzia i parametrów skrawania w celu zmniejszenia siły skrawania;

2) Pogrupować surowe półfabrykaty i spróbować, aby naddatek obróbkowy wyregulowanych surowych półfabrykatów był jak najbardziej jednolity.

6. Zmniejszenie naprężeń szczątkowych

(1) Zwiększenie procesów obróbki cieplnej w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych;

(2) Rozsądne rozmieszczenie procesu produkcji.

7. Zmniejszenie odkształceń termicznych systemu procesowego

(1) Przyjęcie rozsądnych konstrukcji elementów obrabiarki i standardów montażu

1) Przyjęcie konstrukcji symetrycznej termicznie - w skrzyni biegów wały, łożyska, koła zębate przekładni itp. są rozmieszczone symetrycznie, co może sprawić, że wzrost temperatury ściany skrzyni biegów będzie jednolity i zmniejszy odkształcenia skrzyni biegów;

2) Rozsądny dobór punktu odniesienia montażu dla elementów obrabiarki.

(2) Zmniejszenie wytwarzania ciepła ze źródeł ciepła i izolacja źródeł ciepła

1) Użycie mniejszych ilości skrawania;

2) Gdy wymagana jest wysoka precyzja części, oddzielić procesy obróbki zgrubnej i wykańczającej;

3) Oddzielić źródło ciepła od obrabiarki tak bardzo, jak to możliwe, aby zmniejszyć odkształcenia termiczne obrabiarki;

4) Poprawić charakterystykę tarcia nierozłącznych źródeł ciepła, takich jak łożyska wrzeciona, pary śrubowo-nakrętkowe i szybkie pary prowadnic ruchomych z punktu widzenia konstrukcji i smarowania, zmniejszyć wytwarzanie ciepła lub użyć materiałów izolacyjnych;

5) Zastosowanie wymuszonego chłodzenia powietrzem, chłodzenia wodą i innych środków odprowadzania ciepła.

(3) Pole temperatury równowagi

(4) Przyspieszenie w celu osiągnięcia równowagi wymiany ciepła

(5) Kontrola środowiska