Công ty TNHH Thiết bị máy móc chính xác Giang Tô Cao Nghi là nhà sản xuất toàn diện các trung tâm gia công CNC, trung tâm gia công cổng, trung tâm gia công ngang, máy khoan hướng tâm và các thiết bị tự động hóa CNC khác. Được trang bị dịch vụ một cửa về bán hàng, lắp đặt, gỡ lỗi và bảo trì máy công cụ, chúng tôi có thể thiết kế các kế hoạch gia công máy công cụ, phát triển quy trình cho khách hàng và cung cấp đào tạo miễn phí về vận hành máy công cụ.

Độ chính xác gia công chủ yếu được sử dụng để đánh giá mức độ sản xuất sản phẩm và cả độ chính xác gia công và sai số gia công đều là các thuật ngữ được sử dụng để đánh giá các thông số hình học của bề mặt được gia công. Độ chính xác gia công được đo bằng cấp dung sai và giá trị cấp càng nhỏ thì độ chính xác càng cao; Sai số gia công được biểu thị bằng các giá trị số và giá trị càng lớn thì sai số càng lớn. Độ chính xác gia công cao có nghĩa là sai số gia công nhỏ và ngược lại. Có tổng cộng 20 cấp dung sai từ IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 đến IT18. IT01 thể hiện độ chính xác gia công cao nhất của chi tiết, trong khi IT18 thể hiện độ chính xác gia công thấp nhất. Nói chung, IT7 và IT8 có độ chính xác gia công trung bình.

Các thông số thực tế thu được bằng bất kỳ phương pháp gia công nào sẽ không hoàn toàn chính xác. Từ góc độ chức năng của chi tiết, miễn là sai số gia công nằm trong phạm vi dung sai theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết, thì được coi là đảm bảo độ chính xác gia công.

Chất lượng của một chiếc máy phụ thuộc vào chất lượng gia công của các bộ phận và chất lượng lắp ráp của máy. Chất lượng gia công của các bộ phận bao gồm hai phần chính: độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt.

Độ chính xác gia công cơ khí đề cập đến mức độ mà các thông số hình học thực tế (kích thước, hình dạng và vị trí) của một bộ phận sau khi gia công khớp với các thông số hình học lý tưởng. Sự khác biệt giữa chúng được gọi là sai số gia công. Độ lớn của sai số gia công phản ánh mức độ chính xác gia công. Sai số càng lớn thì độ chính xác gia công càng thấp và sai số càng nhỏ thì độ chính xác gia công càng cao.

1, Các phương pháp điều chỉnh độ chính xác gia công

1. Giảm sai số máy công cụ

(1) Cải thiện độ chính xác chế tạo của các bộ phận trục chính

1) Độ chính xác quay của ổ trục phải được cải thiện:

① Chọn ổ lăn có độ chính xác cao;

② Áp dụng ổ đỡ áp suất động nhiều gờ có độ chính xác cao;

③ Áp dụng ổ đỡ thủy tĩnh có độ chính xác cao.

2) Độ chính xác của các phụ kiện liên quan đến ổ trục phải được cải thiện:

① Cải thiện độ chính xác gia công của lỗ đỡ hộp và trục chính;

② Cải thiện độ chính xác gia công của bề mặt phù hợp với ổ trục;

③ Đo và điều chỉnh phạm vi đảo hướng hướng tâm của các bộ phận tương ứng để bù hoặc bù sai số.

(2) Tải trước thích hợp của ổ lăn

① Có thể loại bỏ các khe hở;

② Tăng độ cứng của ổ trục;

③ Sai số phần tử lăn đồng đều.

(3) Làm cho độ chính xác quay của trục chính không được phản ánh trên phôi.

2. Điều chỉnh hệ thống quy trình

(1) Điều chỉnh phương pháp cắt thử

Bằng cách cắt thử, đo kích thước, điều chỉnh lượng chạy dao của dụng cụ cắt, cắt qua đường cắt và lặp lại quy trình này cho đến khi đạt được kích thước mong muốn. Phương pháp này có hiệu quả sản xuất thấp và chủ yếu được sử dụng cho sản xuất đơn chiếc và lô nhỏ.

(2) Phương pháp điều chỉnh

Thu được các kích thước cần thiết bằng cách điều chỉnh trước các vị trí tương đối của máy công cụ, đồ gá, phôi và dụng cụ. Phương pháp này có năng suất cao và chủ yếu được sử dụng cho sản xuất quy mô lớn.

3. Giảm mài mòn dụng cụ

Trước khi kích thước dụng cụ đạt đến giai đoạn mài mòn sắc bén, cần phải mài lại dụng cụ.

4. Giảm sai số truyền động chuỗi truyền

(1) Số lượng các bộ phận truyền động nhỏ, chuỗi truyền động ngắn và độ chính xác truyền động cao;

(2) Việc sử dụng truyền động giảm tốc là một nguyên tắc quan trọng để đảm bảo độ chính xác truyền động và cặp truyền động càng gần cuối thì tỷ số truyền của nó càng nhỏ;

(3) Độ chính xác của chi tiết cuối phải cao hơn các bộ phận truyền động khác.

5. Giảm biến dạng ứng suất của hệ thống quy trình

(1) Cải thiện độ cứng của hệ thống, đặc biệt là độ cứng của các liên kết yếu trong hệ thống quy trình

1) Thiết kế kết cấu hợp lý

① Giảm thiểu số lượng bề mặt kết nối càng nhiều càng tốt;

② Ngăn chặn sự xuất hiện của các liên kết độ cứng thấp cục bộ;

③ Kết cấu và hình dạng mặt cắt ngang của các bộ phận nền và hỗ trợ phải được chọn một cách hợp lý.

2) Cải thiện độ cứng tiếp xúc của bề mặt kết nối

① Cải thiện chất lượng của các bề mặt khớp nối giữa các bộ phận trong các bộ phận máy công cụ;

② Áp dụng tải trước cho các bộ phận máy công cụ;

③ Cải thiện độ chính xác của mặt phẳng tham chiếu định vị phôi và giảm giá trị độ nhám bề mặt của nó.

3) Áp dụng các phương pháp kẹp và định vị hợp lý

(2) Giảm tải và sự thay đổi của nó

1) Lựa chọn hợp lý các thông số hình học dụng cụ và thông số cắt để giảm lực cắt;

2) Nhóm các phôi thô và cố gắng làm cho lượng dư gia công của các phôi thô đã điều chỉnh càng đồng đều càng tốt.

6. Giảm ứng suất dư

(1) Tăng các quy trình xử lý nhiệt để loại bỏ ứng suất bên trong;

(2) Sắp xếp hợp lý quy trình sản xuất.

7. Giảm biến dạng nhiệt của hệ thống quy trình

(1) Áp dụng các cấu trúc bộ phận máy công cụ và tiêu chuẩn lắp ráp hợp lý

1) Áp dụng cấu trúc đối xứng nhiệt - trong hộp số, các trục, ổ trục, bánh răng truyền động, v.v. được bố trí đối xứng, điều này có thể làm cho nhiệt độ tăng của thành hộp số đồng đều và giảm biến dạng của hộp số;

2) Chọn hợp lý chuẩn lắp ráp cho các bộ phận máy công cụ.

(2) Giảm phát nhiệt từ các nguồn nhiệt và cách ly các nguồn nhiệt

1) Sử dụng lượng cắt nhỏ hơn;

2) Khi cần độ chính xác cao cho các bộ phận, hãy tách riêng các quy trình gia công thô và tinh;

3) Tách nguồn nhiệt khỏi máy công cụ càng nhiều càng tốt để giảm biến dạng nhiệt của máy công cụ;

4) Cải thiện đặc tính ma sát của các nguồn nhiệt không thể tách rời như ổ trục trục chính, cặp đai ốc vít và cặp ray dẫn hướng chuyển động tốc độ cao từ các khía cạnh của cấu trúc và bôi trơn, giảm phát nhiệt hoặc sử dụng vật liệu cách nhiệt;

5) Áp dụng làm mát bằng không khí cưỡng bức, làm mát bằng nước và các biện pháp tản nhiệt khác.

(3) Trường nhiệt độ cân bằng

(4) Tăng tốc để đạt được cân bằng truyền nhiệt

(5) Kiểm soát môi trường